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減小機(jī)械零件加工工藝系統(tǒng)受力變形是保證零件加工精度的有效途徑之一。實(shí)際生產(chǎn)中常采取如下措施：[dt_gap height="5" /]
(1)提高接觸剛度。所謂接觸剛度，就是互相接觸的兩表面抵抗變形的能力。提高接觸剛度是提高機(jī)械零件加工工藝系統(tǒng)剛度的關(guān)鍵。常用的方法是改善機(jī)械零件 加工工藝系統(tǒng)主要零件接觸面的配合質(zhì)量，使配合面的表面粗糙度和形狀精度得到改善和提高，實(shí)際接觸面積增加，微觀表面和局部區(qū)域的彈性、塑性變形減小，從 而有效地提高接觸剛度。

（2）提髙零件加工工件定位基面的精度和表面質(zhì)量。工件的定位基面如存在較大的尺寸誤差、形位誤差和表面質(zhì)量誤差，在承受切削力和夾緊力時(shí)可能會(huì)產(chǎn)生較大的接觸變形，因此精密零件加工用的基準(zhǔn)面需要隨著工藝過程的進(jìn)行逐步提高其精度。

（3）設(shè)置輔助支承，提高零件加工工件剛度，減小受力變形。切削力引起的機(jī)械加工誤差往往是因?yàn)楣ぜ旧韯偠炔蛔慊蚬ぜ鱾€(gè)部位剛度不均勻而產(chǎn)生的。當(dāng)工件材料和直徑一定時(shí)，工件長(zhǎng)度和切削分力是影響變形的決定性閃素。為了減小零件加工工件的受力變形，常采用中心架或跟刀架，以提高工件的剛度，減小受力變形。

（4）合理裝夾工件，減小夾緊變形。當(dāng)工件本身薄弱、剛性差時(shí)，夾緊時(shí)應(yīng)特別注意選擇適當(dāng)?shù)膴A緊方法，尤其是在加工薄壁零件時(shí)，為了減小機(jī)械加工誤差，應(yīng)使夾緊力均勻分布。應(yīng)縮短切削力作用點(diǎn)和支承點(diǎn)的距離，以提高工件剛度。

（5）對(duì)相關(guān)部件預(yù)加載荷。例如，機(jī)床主軸部件在裝配時(shí)，可通過預(yù)緊主軸后端面的螺母給主軸滾動(dòng)軸承施以預(yù)加載荷，這樣不僅能消除軸承的配合間隙，而且在機(jī)械加工開始階段就使主軸與軸承有較大的實(shí)際接觸面積，從而提高了配合面之間的接觸剛度。

（6）合理設(shè)計(jì)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。在設(shè)計(jì)機(jī)床夾具時(shí)，應(yīng)盡量減少組成零件數(shù)，以減小總的接觸變形量；選擇合理的結(jié)構(gòu)和截面形狀；注意剛度的匹配，防止出現(xiàn)局部環(huán)節(jié)剛度低。

（7）提高夾具、刀具剛度，改善材料性能。

（8）控制負(fù)載及其變化。適當(dāng)減小進(jìn)給量和背吃刀量，可減小總切削力對(duì)機(jī)械零件加工精度的影響。此外，改善工件材料性能以及改變刀具幾何參數(shù)如增大前角等都可減小受力變形；將毛坯合理分組，使每次調(diào)整中加工的毛坯余量比較均勻，能減小切削力的變化，從而減小誤差復(fù)映。