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據(jù)天津市工業(yè)和信息化局消息，施耐德萬高（天津）電氣設備有限公司成功建設了基于敏捷共創(chuàng)高效柔性的電氣機械智能工廠，通過集成多環(huán)節(jié)智能制造體系，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率、資源利用與綠色發(fā)展的顯著提升，其經(jīng)驗已在20余家上下游企業(yè)推廣，為行業(yè)智能化升級提供了重要參考。

作為施耐德電氣ATS產(chǎn)品的全球研發(fā)生產(chǎn)銷售基地，施耐德萬高是國家級綠色工廠、零碳工廠及智能制造標準應用試點企業(yè)。公司以客戶需求為導向，以鏈式協(xié)同為核心，構(gòu)建了連接供應商、工廠、經(jīng)銷商與客戶的協(xié)同機制，致力于實現(xiàn)敏捷化響應、精益化生產(chǎn)管理與綠色化發(fā)展。

工廠建設涵蓋多個核心場景，均取得實質(zhì)性突破：

1.多層級數(shù)字孿生驅(qū)動的工廠運維與運營協(xié)同：構(gòu)建了從設備、產(chǎn)線到整個工廠的數(shù)字孿生系統(tǒng)，實現(xiàn)物理工廠與虛擬空間的實時映射，通過可視化看板監(jiān)控運行，有效降低了能耗、原材料浪費及設備維護成本。

2.基于虛擬仿真模型的工藝數(shù)字化設計：通過虛擬工廠工藝模型模擬生產(chǎn)流程，利用數(shù)字平臺進行規(guī)劃預演，并借助分析工具處理工藝參數(shù)與布局規(guī)劃，大幅提升了工藝設計質(zhì)量與效率。

3.數(shù)智精益融合驅(qū)動的生產(chǎn)作業(yè)高效管理：融合精益管理方法與大數(shù)據(jù)、人工智能等技術，構(gòu)建數(shù)智精益管理體系，依托核心軟件系統(tǒng)實現(xiàn)對生產(chǎn)現(xiàn)場、成本質(zhì)量及供應鏈的全面優(yōu)化與實時監(jiān)控。

4.基于智能感知的在線智能檢測：結(jié)合自動化檢測設備與視覺識別系統(tǒng)，實現(xiàn)在線產(chǎn)品缺陷識別、質(zhì)量自動判定及不合格品的自動排出追溯，顯著提升了檢測效率與準確性。

5.以智能傳感為基礎的設備運行監(jiān)控與分析：通過部署智能傳感器和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實時采集設備數(shù)據(jù)，并利用AI分析技術實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)控與異常報警，提高了設備運行效率。

6.智能排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)驅(qū)動的生產(chǎn)準備與資源高效利用：建設智能化排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，應用多約束建模與多目標尋優(yōu)技術，優(yōu)化生產(chǎn)流程與資源調(diào)度，保障了訂單的準時交付。

該智能工廠的建設已取得顯著成效：關鍵設備數(shù)控化率達95%，全員勞動生產(chǎn)率提升30%，產(chǎn)品不良率降至0.5%以下，訂單準時達成率超98%，單位產(chǎn)值碳排放量下降25%，水資源重復利用率達80%。這一成功實踐標志著電氣機械行業(yè)向“敏捷化、綠色化、全球化”邁出關鍵一步，對推動制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型具有重要示范意義。