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2026 年 6 月 10 日，光象科技正式發(fā)布行業(yè)首個工業(yè)級自進化具身智能機器人 Phi-Bot X1。面向高精度、多工位、高節(jié)拍的工業(yè)場景，X1 采用工業(yè)級本體設計，搭載自研物理原生智能模型，并構建 Phi-Arch 物理智能開發(fā)平臺實現規(guī)?；渴?，具備 “一機多能、快速上崗、自我學習” 三大核心能力，能夠在真實產線中自主感知、決策、操作并持續(xù)進化。

工業(yè)級本體，兼具精度、效率、靈活與安全

作為專為工業(yè)場景設計的自進化具身智能機器人，X1 在本體架構上深度契合一線工廠對高精度、高靈活性、高穩(wěn)定性和高安全性的嚴苛要求，具備極致精度、敏捷效率、柔性靈活與協(xié)同安全等綜合能力。

在感知與定位能力上，X1 搭載由 3D 激光雷達、RGBD 深度相機、雙目相機及超聲波雷達構成的多維環(huán)境感知系統(tǒng)，具備 10mm 定位精度和 0.05mm 末端重復定位能力。僅依靠本體感知能力，X1 可在動態(tài)復雜的工業(yè)環(huán)境中完成高精度定位與穩(wěn)定作業(yè)。這意味著在實際工業(yè)環(huán)境中，無需進行大規(guī)模集成改造即可完成機器人的快速部署與穩(wěn)定運行，顯著降低了工廠智能化升級的門檻。

在運動能力上，X1 采用四舵輪全向底盤，支持主動轉向、橫向 “蟹行”、斜向移動、原地回轉，可靈活適配產線中的狹窄通道、復雜工位和邊移動邊操作的動態(tài)作業(yè)需求。四舵輪結構還具備更好的移動與駐停穩(wěn)定性，可在作業(yè)狀態(tài)下自主鎖定，為高精度操作提供穩(wěn)定支撐。

在作業(yè)范圍上，X1 采用工業(yè)級升降腰結構，在保持機身穩(wěn)定的同時可拓展垂直方向和遠端作業(yè)，最大可覆蓋 0~2.5 米工作區(qū)間。針對雙排上料臺等深距、高負荷取放件任務，X1 具備抗傾覆和全身協(xié)同能力，可保障全流程作業(yè)的精準與連續(xù)。

X1 擁有 27 個自由度，全關節(jié)力控雙臂，支持高精度協(xié)同操作?；谌P節(jié) 1kHz 的協(xié)同控制，以及從關節(jié)到末端的實時力感知與力反饋，X1 展現出極佳的柔順抗阻表現，保障機器人在真實產線中與人員、設備協(xié)同作業(yè)的安全性與可靠性。此外，X1 配備雙電池，支持 1 分鐘快速換電，確保工業(yè)生產全天候連續(xù)性。

一機多能快速部署，產線協(xié)同補齊工業(yè)數字化最后一塊拼圖

通過可替換的末端執(zhí)行器，X1 可以輕松勝任質檢、上料、分揀、擰緊、粘貼、插接、卡接等多種復雜工位作業(yè)，實現 “一機多能”。同時，依托泛化技能庫與高效真機后訓練能力，X1 從場景導入到驗收上線的周期可顯著壓縮，實現 “快速上崗”。相較于傳統(tǒng)工業(yè)自動化長達 6 個月以上的方案設計、硬件定制、軟件開發(fā)、軟硬件集成、現場施工、集成調試等冗長流程，X1 的部署周期可縮短至周級甚至天級，幫助工廠更快完成具身智能能力導入。

更重要的是，工業(yè)場景需要的是能夠面向完整作業(yè)流程、適應動態(tài)環(huán)境變化并與產線數字系統(tǒng)實時協(xié)同的智能生產力。X1 面向真實工業(yè)現場中的完整工位需求，圍繞 “感知 — 決策 — 執(zhí)行 — 反饋 — 進化” 的全流程能力進行系統(tǒng)優(yōu)化，并與產線智能協(xié)同，打通數字系統(tǒng)與現場作業(yè)的壁壘，補齊工業(yè)數字化最后一塊拼圖。

在移動質檢場景中，X1 可實現 “邊走邊檢” 和底盤、腰、臂全身協(xié)同控制，完成覆蓋式車身表面檢測。依托自研物理原生智能模型，X1 能夠在移動過程中動態(tài)調整姿態(tài)與檢測路徑，兼顧工業(yè)級精準度、平滑性與節(jié)拍要求，實現車身表面檢測覆蓋 100%，相比非協(xié)同方式效率提升 51%，較人工工位節(jié)拍節(jié)省 25%~45%。

在焊接上料場景中，X1 面向汽車制造中重復、枯燥且存在灼傷風險的上料工位，可完成抓取、移動、翻轉、精準對孔、放置等長程復雜任務。在雙孔同時對準高精度作業(yè)中，X1 僅依靠本體感知即可實現超高對孔精度，動態(tài)位置精度達到毫米級，并將角度精準控制在 0.3° 以內。

近期，光象科技聯合知名汽車企業(yè)展示了產線協(xié)同的具身智能落地方案。X1 在 2026ATC 展會現場進行真機演示，3 天持續(xù) 21.5 小時上下料全流程作業(yè)，零失誤、零中斷?；谧匝形锢碓悄苣Ｐ偷淖灾鞲兄獎幼鏖]環(huán)，X1 在動態(tài)環(huán)境下實現連續(xù)工作 100% 成功率，并能夠與產線節(jié)拍實時協(xié)同，展示了具身智能機器人在汽車制造真實場景中的穩(wěn)定性、精度與連續(xù)作業(yè)能力。

算法 - 數據 - 平臺三位一體，構筑具身智能機器人自我進化引擎

X1 在真實工業(yè)場景中驚艷表現的背后，是光象科技在算法、數據和平臺上的三位一體布局。圍繞物理原生智能及其在工業(yè)場景真實落地需求，光象科技構建了由頂尖具身算法 Phi-RL Matrix、高效數據體系 Phi-Space 和物理智能開發(fā)平臺 Phi-Arch 組成的自進化技術體系，使機器人能夠在不同任務與場景中持續(xù)提升泛化能力、操作精度、任務成功率與魯棒性。

在算法層面，光象科技構建了覆蓋仿真強化學習、真機強化學習和世界模型強化學習的技術體系。依托自研值分布強化學習算法 DSAC、多模態(tài)強化學習算法 DACER、均值速度場 MVP、安全強化學習算法 RACS 等算法矩陣，X1 能夠在復雜工業(yè)任務中實現更高精度、更高成功率和更平滑的動作控制。

在數據層面，光象科技以真實工業(yè)場景為基礎，構建高效率、低成本的數據飛輪。通過 3D 空間物理資產高精度建模、高保真仿真場景生成和大模型生成式擴展，光象科技持續(xù)積累工業(yè)場景中的高價值數據資產，加速機器人泛化能力從單場景驗證走向多場景遷移。

在平臺層面，光象科技自研物理智能開發(fā)平臺 Phi-Arch，覆蓋訓練數據生成，具身智能模型構建、訓練、調優(yōu)以及集成部署全流程。依托 Phi-Arch 平臺，機器人能夠實現從對象建模、環(huán)境建模、任務轉化，到網絡構建、優(yōu)化求解、參數調教、代碼部署和控制器集成的完整閉環(huán)，顯著提升具身智能模型開發(fā)、部署與迭代效率。

基于算法、數據與平臺的系統(tǒng)能力，X1 具備從開發(fā)部署到真實作業(yè)中持續(xù)學習和自我進化的能力。機器人可在執(zhí)行任務過程中持續(xù)與真實場景交互，依托自研強化學習算法矩陣在試錯和迭代過程中不斷優(yōu)化動作策略，進一步提升操作精度、任務成功率、動作平滑性與場景魯棒性。這使得 X1 能夠持續(xù)提升性能上限，形成面向跨工位、跨場景遷移與規(guī)?；涞氐拈L期能力。

自成立以來，光象科技始終堅持 “場景驅動、技術為先”，首先聚焦工業(yè)場景，推動具身智能從實驗室走向真實產線。隨著 X1 的量產交付，光象科技將持續(xù)迭代具身智能機器人產品能力，為工業(yè)智能化升級提供持續(xù)進化的生產力。