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　　轉(zhuǎn)眼，又到年終歲尾。2010年，能源科技裝備領(lǐng)域喜訊頻傳，成果頗豐。一次次科技創(chuàng)新、一項(xiàng)項(xiàng)重大突破，就像一粒粒珍珠串起年初和歲末。

　　從一串珍珠項(xiàng)鏈中挑出最耀眼的珍珠并不容易。但我們還是艱難地遴選了今年以來我國能源裝備行業(yè)的幾個(gè)精彩瞬間，重溫過往論得失，再次汲取前行的力量。

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　　高端裝備制造成為戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)之一

　　2010年，我國裝備行業(yè)在諸多點(diǎn)上實(shí)現(xiàn)了突破，并誕生了一批創(chuàng)新性技術(shù)。但要說到影響，10月10日出臺的《國務(wù)院關(guān)于加快培育和發(fā)展戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)的決定》無疑意義最為重大。文件明確把高端裝備制造列為重點(diǎn)發(fā)展的七大戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)之一，這一政策導(dǎo)向，影響不僅在當(dāng)下，更在未來。它厘清了裝備制造業(yè)未來5年甚至更長時(shí)期的發(fā)展脈絡(luò)，并有望成為裝備制造業(yè)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級的催化劑。

　　正如業(yè)內(nèi)人士所言，在戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)所包含的七大產(chǎn)業(yè)中，節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)、生物產(chǎn)業(yè)、新材料產(chǎn)業(yè)、新能源汽車、新能源產(chǎn)業(yè)、新一代信息技術(shù)產(chǎn)業(yè)六個(gè)產(chǎn)業(yè)發(fā)展都離不開高端裝備制造業(yè)的發(fā)展。高端裝備制造業(yè)是戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，是支撐。戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展離不開裝備制造業(yè)的快速發(fā)展。

　　目前，我國制造業(yè)的發(fā)展大部分還停留在產(chǎn)業(yè)鏈的低端，以生產(chǎn)低附加值產(chǎn)品為主。前端研發(fā)設(shè)計(jì)與后端的銷售環(huán)節(jié)都受制于人。這不利于裝備制造業(yè)的發(fā)展壯大。此外，還有一個(gè)重要矛盾：關(guān)鍵零部件達(dá)不到與主機(jī)配套的要求。此次國家大力推進(jìn)高端裝備制造業(yè)發(fā)展，特別提到，強(qiáng)化基礎(chǔ)配套能力，積極發(fā)展以數(shù)字化、柔性化及系統(tǒng)集成技術(shù)為核心的智能制造裝備。這意味著，關(guān)鍵零部件的短板有望彌補(bǔ)，處于產(chǎn)業(yè)鏈低端的格局有望改變。

　　機(jī)械科學(xué)研究總院原副院長屈賢明認(rèn)為，國家層面將高端裝備制造成為戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)之一，一是對鼓勵(lì)裝備制造行業(yè)向高端發(fā)展，起到了政策引領(lǐng)作用，各地方政府都在積極發(fā)展高端裝備制造業(yè)；二是有利于鼓勵(lì)企業(yè)加強(qiáng)自主創(chuàng)新，重視研發(fā)，有效地推動了企業(yè)作為創(chuàng)新主體地位的盡快到位；三是有利于傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的改造升級，對于傳統(tǒng)機(jī)械行業(yè)的節(jié)能節(jié)材，以及生產(chǎn)線的升級、產(chǎn)品的升級換代都具有很大的促進(jìn)作用。

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　　天津“大乙烯”項(xiàng)目國產(chǎn)化率創(chuàng)新高

　　1月16日，國內(nèi)在建規(guī)模最大的百萬噸乙烯單套裝置——天津石化100萬噸/年乙烯裝置一次開車成功，并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。至此，中國石化天津百萬噸乙烯及配套項(xiàng)目（簡稱“大乙烯”項(xiàng)目）全面建成投產(chǎn)。該項(xiàng)目不僅首創(chuàng)了中國石化百萬噸乙烯開車紀(jì)錄，同時(shí)也創(chuàng)造了國內(nèi)在建同類裝置國產(chǎn)化率新高。

　　“大乙烯”項(xiàng)目是目前在建同類裝置中國產(chǎn)化率最高的項(xiàng)目，煉油和乙烯設(shè)備國產(chǎn)化率分別達(dá)到91.5％和78％，有力地推動了國內(nèi)裝備制造業(yè)水平的提升。除部分裝置引進(jìn)國外專利使用權(quán)和技術(shù)工藝包外，煉油基本上采用國內(nèi)技術(shù)，乙烯大部分采用國內(nèi)或合作開發(fā)技術(shù)，自主創(chuàng)新能力得到進(jìn)一步提高。特別值得一提的是，作為大型乙烯裝置的核心設(shè)備——乙烯裂解氣壓縮機(jī)和冷箱首次由國內(nèi)廠家制造。

　　我國第一套乙烯裝置1962年誕生于蘭州石化，年產(chǎn)能5000噸，僅為同期美國乙烯產(chǎn)能的1/400。落后的不僅是產(chǎn)能，當(dāng)時(shí)中國乙烯裝備全部依賴進(jìn)口。即便是11年后，在燕山石化落戶的第一套年30萬噸乙烯裝置，不僅全套技術(shù)靠引進(jìn)，而且連工廠的螺絲釘都從國外進(jìn)口。

　　天津“大乙烯”項(xiàng)目的意義早已突破了其自身，它為我們提供了有益經(jīng)驗(yàn)：對具備國產(chǎn)化條件的，積極做好相關(guān)準(zhǔn)備工作，同時(shí)對部分進(jìn)口設(shè)備要探討國內(nèi)外聯(lián)合制造的可能性。

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　　光伏關(guān)鍵設(shè)備打破國外壟斷

　　11月底，中國電子科技集團(tuán)公司48所承擔(dān)的電子信息產(chǎn)業(yè)發(fā)展基金《多晶硅鑄錠爐開發(fā)及產(chǎn)業(yè)化》項(xiàng)目及《大口徑閉管高溫?cái)U(kuò)散/氧化設(shè)備》項(xiàng)目順利通過驗(yàn)收。這標(biāo)志著我國太陽能光伏產(chǎn)業(yè)關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化實(shí)現(xiàn)重大突破。

　　多晶硅鑄錠爐是光伏產(chǎn)業(yè)鏈前端的關(guān)鍵設(shè)備。該設(shè)備的研制成功，是我國太陽能光伏解決了我國大規(guī)模生產(chǎn)多晶硅錠的技術(shù)瓶頸，有利于完善我國的光伏產(chǎn)業(yè)鏈，帶動光伏產(chǎn)業(yè)整體水平的提升。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，2009年，我國多晶硅、硅片、太陽能電池和組件產(chǎn)能分別占據(jù)全球總產(chǎn)能的25％、65％、51％和61％，我國業(yè)已成為全球光伏產(chǎn)品的主要出口國。然而亮麗的出口成績單背后，難掩行業(yè)發(fā)展的窘境。

　　目前，國內(nèi)企業(yè)主要集中于組件生產(chǎn)和太陽能應(yīng)用產(chǎn)品等產(chǎn)業(yè)鏈的中下游，而在原材料提煉技術(shù)和生產(chǎn)線核心關(guān)鍵設(shè)備制造等上游環(huán)節(jié)，則少有涉足。諸如晶硅電池全自動絲網(wǎng)印刷機(jī)和自動測試分撿機(jī)等高端關(guān)鍵技術(shù)設(shè)備完全依賴進(jìn)口。原料、關(guān)鍵技術(shù)設(shè)備、市場需求“三頭在外”，讓國內(nèi)光伏業(yè)不敢懈怠。

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　　首臺自主百萬千瓦級核電站反應(yīng)堆壓力容器制造成功

　　12月18日，我國首臺完全自主設(shè)計(jì)、自制鍛件、自主制造的百萬千瓦級核電站反應(yīng)堆壓力容器——遼寧紅沿河核電廠一期工程１號機(jī)組反應(yīng)堆壓力容器，在中國第一重型機(jī)械股份公司制造成功、順利通過竣工驗(yàn)收并發(fā)往紅沿河核電廠。

　　眾所周知，反應(yīng)堆壓力容器是核電站最關(guān)鍵的設(shè)備，它是轉(zhuǎn)化核燃料所釋放的能量、為核電站發(fā)電提供熱能的容器設(shè)備。該設(shè)備是核電站重要的安全屏障之一，是核電站的心臟，且在核電站壽期內(nèi)不可更換。因此，它的制造具有質(zhì)量要求高、技術(shù)難度大、制造周期長和工藝復(fù)雜等特點(diǎn)。目前，僅有美國、法國、俄羅斯、德國、日本、韓國等少數(shù)幾個(gè)國家能夠制造百萬千瓦級核電反應(yīng)堆壓力容器。

　　一年來，核電裝備自主化成就斐然。1月15日，陜西柴油機(jī)重工有限公司與國核工程有限公司簽訂了AP1000自主化依托項(xiàng)目柴油發(fā)電機(jī)組供貨合同，這標(biāo)志著我國核電站應(yīng)急柴油機(jī)組實(shí)現(xiàn)了國內(nèi)采購；4月，國內(nèi)第一支1100兆瓦核電半速轉(zhuǎn)子在中國第二重型機(jī)械集團(tuán)公司順利通過了聯(lián)檢，并包裝發(fā)往用戶，標(biāo)志著我國打破日本企業(yè)的壟斷，能夠自主生產(chǎn)超大型核電半速轉(zhuǎn)子……

　　AP1000設(shè)備國產(chǎn)化取得階段性成果。在爆破閥領(lǐng)域，中核蘇閥和陜西應(yīng)用物理化學(xué)研究所（213所）組成爆破閥聯(lián)合攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，采購了閥體鑄件、剪切蓋等長周期材料以及剪切蓋因科鎳690用熱處理爐、大型電火花機(jī)床等一些關(guān)鍵的加工設(shè)備，爆破閥閥體和爆破單元的研究實(shí)驗(yàn)都取得了較大進(jìn)展。

　　通過合作攻關(guān)，寶鋼集團(tuán)有限公司、鞍鋼股份有限公司、上海大西洋焊接材料有限公司、山東核電設(shè)備公司和中核建伍公司分別在安全殼用SA738B鋼板、核級焊材、模壓成型研制及現(xiàn)場拼接焊裝、整體運(yùn)輸?shù)确矫?，攻克了諸多技術(shù)難題和工藝難關(guān)，在世界上率先掌握了鋼制安全殼制造、吊裝、運(yùn)輸?shù)刃录夹g(shù)。

　　除了在裝備自主化方面穩(wěn)步推進(jìn)外。今年的另一個(gè)亮點(diǎn)是，民營裝備企業(yè)作為一支重要力量開始在核電裝備制造的舞臺上整體亮相。在與國核工程有限公司簽署AP1000核電主管道等設(shè)備的行動計(jì)劃的幾家單位中，除了中國二重、渤海重工等國有企業(yè)外，還有吉林昊宇等民營企業(yè)。中廣核集團(tuán)也首次面向民營核電裝備企業(yè)敞開大門，與浙江省30家民營能源裝備企業(yè)簽訂了總金額約10億元的合作協(xié)議。正如業(yè)內(nèi)人士所言，核電站有各種系統(tǒng)300余個(gè)，需要大大小小的零配件數(shù)萬套，由于核電產(chǎn)業(yè)鏈很長，民營企業(yè)同樣可以獲得參與其中的機(jī)會。

　　當(dāng)然，穩(wěn)步快速發(fā)展核電裝備產(chǎn)業(yè)今后還需要克服諸多困難。比如，如何解決好大型加氫反應(yīng)器、核反應(yīng)堆壓力容器及核鍛件從單件到量產(chǎn)帶來的一些問題。

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　　成功自主研制特高壓直流換流閥

　　8月15日，在國家能源局能源節(jié)約和科技裝備司主持召開的新產(chǎn)品技術(shù)鑒定會上，由中國電科院自主研制的±800千伏/4750安特高壓直流換流閥通過技術(shù)鑒定。這意味著我國已全面掌握了直流換流閥研發(fā)設(shè)計(jì)制造的核心技術(shù)與工藝，實(shí)現(xiàn)了真正意義上的直流換流閥設(shè)備國產(chǎn)化，也標(biāo)志著中國電科院成為繼瑞士ABB、德國西門子之后，全球第三個(gè)掌握和擁有特高壓直流換流閥設(shè)計(jì)制造和試驗(yàn)技術(shù)的企業(yè)。

　　作為直流輸電的核心裝備，直流換流閥的研發(fā)制造，是目前復(fù)雜程度最高的電力裝備技術(shù)之一，被稱作直流輸電系統(tǒng)的“心臟”，晶閘管則是換流閥的核心部件，被譽(yù)為換流閥的“機(jī)芯”和“神經(jīng)中樞部件”。為了給我國特高壓輸電線路裝上“中國芯”，中國電科究院與中國南車株洲電力機(jī)車研究所通力合作，投入數(shù)億元，成功開發(fā)出世界上直徑最大、功率最高的６英寸晶閘管。

　　幾乎與其同時(shí)，世界上直流電壓最高、容量最大的±800千伏直流換流變壓器在中國西電集團(tuán)研制成功。被電網(wǎng)專家和監(jiān)造代表譽(yù)為“制造精良、達(dá)到國際領(lǐng)先水平的精品高端變壓器”。

　　我國建設(shè)葛洲壩至上海的輸變電工程時(shí)，全套設(shè)備都是從國外引進(jìn)，而到建設(shè)向家壩至上海的輸變電工程時(shí)，主要設(shè)備實(shí)現(xiàn)了自主化。近年來，在三峽輸變電工程、西北750千伏輸變電工程、特高壓輸變電工程等重大工程的帶動下，國內(nèi)輸變電制造業(yè)水平實(shí)現(xiàn)了歷史性跨越。

　　從行業(yè)現(xiàn)狀來看，我國輸變電設(shè)備，包括一次設(shè)備和二次設(shè)備，其主設(shè)備都達(dá)到了世界先進(jìn)水平。目前，只是變壓器所用的硅鋼片、絕緣紙板、套管等原材料和配件還需進(jìn)口一部分。發(fā)展之快，在十年前是不可想象的。

　　然而，我國輸變電設(shè)備制造仍然存在大而不強(qiáng)的問題。我國目前最大的輸變電設(shè)備制造企業(yè)中國西電集團(tuán)的年收入僅僅為國際電氣巨頭ABB的1/20。培養(yǎng)我們自己世界級的輸變電企業(yè)，還需很多年的努力。

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　　國產(chǎn)液壓支架創(chuàng)造世界新高度

　　5月，目前世界上支護(hù)高度最高的7.6米礦井用液壓支架支護(hù)經(jīng)晉煤集團(tuán)試驗(yàn)觀察，達(dá)到使用要求。此次成功研發(fā)的7.6米大采高液壓支架，創(chuàng)造了多項(xiàng)世界第一：高度最高、工作阻力最大、護(hù)幫高度最高。此外，還應(yīng)用了大流量供液系統(tǒng)、面噴霧、三級護(hù)網(wǎng)等多項(xiàng)專利技術(shù)。

　　“三機(jī)一架”（掘進(jìn)機(jī)、采煤機(jī)、刮板輸送機(jī)和液壓支架）的研發(fā)能力集中代表了煤炭綜采設(shè)備水平。研發(fā)出世界上支護(hù)高度最高的液壓支架從一定程度上表明，我國的煤機(jī)裝備研發(fā)制造能力有了顯著提高。此外，以鄭煤機(jī)為代表的一批煤機(jī)企業(yè)已將目光聚焦到核心技術(shù)和關(guān)鍵零部件，作為核心中的核心，液壓支架電控系統(tǒng)研發(fā)也陸續(xù)取得了一系列成果。

　　高效能大采高液壓支架的研發(fā)成功能助厚煤層開采一臂之力。但另一方面，由于受工作面空間的限制，薄煤層也是我國煤炭開采的薄弱環(huán)節(jié)，設(shè)備的能力、安裝、檢修、操作等均受到很大的限制。實(shí)現(xiàn)薄煤層安全高效開采，根本出路在于機(jī)械化。國內(nèi)亟需研制出適合薄煤層開采的液壓支架、采煤機(jī)、運(yùn)輸機(jī)等“三機(jī)”配套設(shè)備。

　　我國煤機(jī)市場前景廣闊，但總體而言，由于我們的研制水平還相對落后，年產(chǎn)600萬噸以上的大型綜采成套設(shè)備大多依賴進(jìn)口。我國大型煤炭集團(tuán)的綜采成套設(shè)備70%以上從德國、美國等國進(jìn)口，不僅價(jià)格高，維護(hù)保養(yǎng)也不方便。

　　國內(nèi)領(lǐng)軍煤機(jī)企業(yè)已經(jīng)意識到，我們不僅要在設(shè)備的“殼”上做到世界第一，更要在設(shè)備的“芯”上做到世界領(lǐng)先。從這個(gè)層面來說，國內(nèi)煤機(jī)裝備業(yè)依然任重道遠(yuǎn)。

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　　高壓大口徑全焊接球閥國產(chǎn)化破題

　　7月15日至19日，成都成高閥門公司、上海耐萊斯閥門公司、浙江五洲閥門公司分別研制的各10臺高壓大口徑全焊接球閥在成都、上海、溫州順利通過出廠鑒定暨驗(yàn)收。

　　高壓大口徑全焊接球閥是天然氣長輸管道關(guān)鍵設(shè)備之一，天然氣長輸管道要穿越沙漠、沼澤、山地、河流等，地理、地質(zhì)情況復(fù)雜，氣候、環(huán)境條件惡劣。為確保能源大動脈的安全可靠運(yùn)行，要求閥門具有更高的可靠性、密封性和強(qiáng)度，使用壽命在30年以上，研制難度很大，在設(shè)計(jì)、材料、制造等各方面都對研制單位提出了很高的要求。

　　目前，我國天然氣長輸管道建設(shè)中，通徑40英寸以上的高壓全焊接球閥主要依賴進(jìn)口，不僅產(chǎn)品價(jià)格昂貴，而且售后服務(wù)困難。加快天然氣長輸管道高壓大口徑全焊接球閥的國產(chǎn)化進(jìn)程勢在必行。

　　此前，國內(nèi)第一根X100鋼級、直徑1219毫米、壁厚15.3毫米螺旋埋弧焊接鋼管，在寶雞石油鋼管有限責(zé)任公司研制成功并順利通過成品檢驗(yàn)。這意味國內(nèi)繼攻克西氣東輸二線高鋼級、大口徑、大壁厚螺旋焊管批量生產(chǎn)難關(guān)后，又在更高鋼級長距離油氣輸送管的生產(chǎn)技術(shù)上取得了新突破。

　　由于以西氣東輸二線工程為依托，積極組織協(xié)調(diào)和加大長輸管線關(guān)鍵設(shè)備研發(fā)的推進(jìn)力度，沈鼓集團(tuán)、中航集團(tuán)、哈爾濱電機(jī)、上海電機(jī)等一批國內(nèi)設(shè)備企業(yè)的技術(shù)提升有了實(shí)踐的平臺。

　　西氣東輸二線總投資1400多億元，僅西氣東輸二線所需鋼材、管材就拉動內(nèi)需約300億元。未來幾年，設(shè)備制造企業(yè)的舞臺將更寬廣。