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   處理含硫污水，目前國(guó)內(nèi)普遍采用單塔加壓汽提及氨精制技術(shù)，而武漢石化采用常壓汽提及硫黃燒氨技術(shù)后，半年節(jié)約能耗成本1140萬(wàn)元，經(jīng)處理后的污水水質(zhì)穩(wěn)定。 

   常壓汽提及硫黃燒氨技術(shù)是項(xiàng)新的含硫污水處理技術(shù)，目前尚未在國(guó)內(nèi)普及。與國(guó)內(nèi)普遍采用的單塔加壓汽提及氨精制技術(shù)相比，該技術(shù)具有能耗低、流程短、操作簡(jiǎn)便等特點(diǎn)。但因生產(chǎn)過(guò)程中硫化氫與氨較易結(jié)晶堵塞管線，國(guó)內(nèi)僅有少數(shù)幾家煉油企業(yè)采用此項(xiàng)技術(shù)，并都不同程度出現(xiàn)過(guò)管線堵塞現(xiàn)象。

   2006年，武漢石化進(jìn)行煉油擴(kuò)能改造，需配套建設(shè)一套120噸/小時(shí)的含硫污水處理裝置。他們采納技術(shù)人員的合理化建議，使用較先進(jìn)的常壓汽提及硫黃燒氨技術(shù)，并組織技術(shù)人員對(duì)結(jié)晶問(wèn)題進(jìn)行專題調(diào)研，于2008年一次開(kāi)車成功后，迄今未出現(xiàn)結(jié)晶堵塞管線現(xiàn)象，經(jīng)處理后的污水水質(zhì)始終保持穩(wěn)定。

   因新技術(shù)節(jié)能效果顯著，武漢石化已將之前兩套采用老技術(shù)的含硫污水處理裝置全部停掉。據(jù)悉，應(yīng)用新技術(shù)的含硫污水處理裝置如果滿負(fù)荷生產(chǎn)，每年可比老裝置節(jié)約能耗成本3000余萬(wàn)元。